Sistemul „5C” în producție: descriere, caracteristici, principii și recenzii

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Modificat ultima dată: 2023-12-17 10:39

Șeful oricărei întreprinderi, indiferent de domeniul de activitate, visează că profiturile cresc, iar costurile de producție rămân neschimbate. Sistemul „5S” în producție (în versiunea engleză 5S), care se bazează doar pe utilizarea rațională a rezervelor interne, ajută la obținerea acestui rezultat.

Acest sistem nu a fost creat de la zero. Ceva asemanator la sfarsitul secolului al XIX-lea a fost propus de americanul Frederick Taylor. În Rusia, acest lucru a fost făcut de savantul, revoluționarul, filozoful și ideologul A. A. Bogdanov, care a publicat o carte despre principiile managementului științific în 1911. Pe baza prevederilor cuprinse în acesta, URSS a introdus NOT-ul, adică organizarea științifică a muncii. Cel mai perfect însă a fost sistemul 5C propus de inginerul japonez Taiichi Ohno și introdus de acesta la uzina Toyota Motor în producție. Ce este și de ce sistemul japonez a devenit atât de popular?

Faptul este că se bazează pe un principiu simplu care nu necesită costuri. Constă înurmătorul - fiecare angajat, de la curățenie la director, ar trebui să își optimizeze cât mai mult rolul în fluxul general de lucru. Aceasta duce la o creștere a profitului producției în ansamblu și la o creștere a veniturilor tuturor angajaților săi. Acum ștafeta introducerii sistemului „5C” a fost preluată de întreprinderi din întreaga lume, inclusiv de Rusia. În acest articol, vom încerca să convingem scepticii că know-how-ul japonez funcționează cu adevărat și în absolut orice domeniu de activitate.

Sistemul „5C” în producție, ce este

International 5S înseamnă cinci pași („pas” în engleză pas). Unii economiști și promotori ai unei noi atitudini față de muncă explică numele prin cele cinci postulate japoneze care sunt implementate constant în sistemul 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu și shitsuke. Pentru noi, „5C”-urile noastre native sunt mai apropiate și mai ușor de înțeles - cinci pași consecutivi care trebuie parcurși pentru a atinge prosperitatea producției noastre. Acesta este:

1. Sort.

2. Menținerea ordinii.

3. Menținerea curată.

4. Standardizare.

5. Îmbunătățire.

După cum puteți vedea, sistemul „5C” nu necesită nimic supranatural în producție. Poate de aceea se mai poate întâlni neîncredere și o atitudine frivolă față de ea.

Etape ale creării unui sistem

Înțeleptul japonez Taiichi Ohno, care, datorită introducerii metodelor sale la uzina Toyota, a reușit să se ridice dininginer către CEO, a observat câte pierderi apar din cauza diverselor inconsecvențe și suprapuneri. De exemplu, unele șuruburi mici nu au fost puse la timp pe transportor și, ca urmare, întreaga producție s-a oprit. Sau invers, piesele au fost aprovizionate cu o marjă, s-au dovedit a fi de prisos, iar drept urmare, unul dintre angajați a fost nevoit să le ducă înapoi la depozit, ceea ce înseamnă să-și piardă timpul cu munca goală. Taiichi Ohno a dezvoltat un concept pe care l-a numit „just la timp”. Adică, exact câte piese erau necesare acum au fost livrate transportorului.

Alte exemple pot fi date. Sistemul „5S” în producție a inclus și conceptul de „kanban”, care în japoneză înseamnă „semn publicitar”. Taiichi Ohno a sugerat atașarea unei așa-numite etichete „kanban” la fiecare piesă sau fiecare une altă, în care erau furnizate toate informațiile necesare despre piesă sau instrument. Practic, se aplică la orice. De exemplu, la bunuri, medicamente, dosare în birou. Al treilea concept pe care se bazează sistemul 5S în producție este conceptul de „kaizen”, care înseamnă îmbunătățire continuă. Au fost concepute și alte concepte, care erau potrivite doar pentru procese de producție foarte specializate. În acest articol, nu le vom lua în considerare. Ca rezultat al tuturor inovațiilor testate în practică, s-au format 5 pași care sunt aplicabili oricărei producții. Să le analizăm în detaliu.

Sortare

Mulți dintre noi avem articole pe desktop-uri care, înpractic nu este necesar. De exemplu, formulare vechi, dosare nefolosite, ciorne de calcule, un șervețel pe care era o ceașcă de cafea. Și printre acest haos pot fi și fișierele sau documentele necesare. Principiile de bază ale sistemului „5S” implică optimizarea fluxului de lucru, adică să te asiguri că timpul nu este pierdut în căutarea lucrurilor potrivite printre dărâmăturile inutilului. Aceasta este sortarea. Adică, la locul de muncă (lângă mașină, pe masă, în atelier - oriunde), toate articolele sunt așezate în două grămezi - cele necesare și cele inutile, care trebuie eliminate. În plus, tot ceea ce aveți nevoie este descompus în următoarele grămezi: „folosit des și constant”, „folosit rar”, „aproape nefolosit”. Aceasta finalizează sortarea.

Păstrarea comenzii

Dacă doar dezasamblați articolele, nu va avea sens. Este necesar să aranjați aceste articole (unelte, documente) într-o astfel de ordine încât ceea ce este folosit în mod constant și des să fie la vedere, sau astfel încât să poată fi luat rapid și ușor pus înapoi. Ceea ce se folosește rar poate fi trimis undeva într-o cutie, dar trebuie atașată o etichetă kanban pentru ca după un timp să poată fi găsit ușor și precis. După cum puteți vedea, sistemul 5S la locul de muncă începe cu cei mai simpli pași, dar de fapt se dovedește a fi foarte eficient. În plus, îmbunătățește starea de spirit și dorința de a lucra.

Păstrarea curată

Acest al treilea pas este cel mai logic pentru mulți. Suntem învățați să fim curați din copilărie. Peîn producție, este, de asemenea, necesar, și nu numai mesele lucrătorilor de birou sau dulapurile din unitățile de catering, ci și mașinile, încăperile utilitare ale curățenilor ar trebui să fie curate. În Japonia, angajații au grijă de locurile lor de muncă, sunt curățați de trei ori pe zi - dimineața înainte de muncă, la prânz și seara, la sfârșitul zilei de lucru. În plus, întreprinderile lor au introdus marcarea specială a zonelor care le permit să respecte ordinea în producție, adică zonele de produse finite, depozitarea anumitor piese și așa mai departe sunt marcate cu diferite culori.

Standardizare

Principiile standardizării au fost inventate de Taiichi Ohno. De asemenea, sunt utilizate pe scară largă de sistemul modern 5S. Managementul producției, datorită standardizării, primește un instrument minunat pentru controlul tuturor proceselor. Ca urmare, cauzele întârzierilor din program sunt eliminate rapid și erorile care duc la lansarea produselor de calitate scăzută sunt corectate. La uzina Toyota Motor, standardizarea arăta astfel: maiștrii au întocmit planuri de lucru zilnice, au fost afișate instrucțiuni precise la locul de muncă, iar la sfârșitul zilei de lucru, lucrătorii speciali verificau ce abateri de la plan au apărut în timpul zilei și de ce. Aceasta este regula de bază a standardizării, adică instrucțiuni precise, planuri de lucru și control asupra implementării acestora. Acum multe întreprinderi, de exemplu, fabricile ENSTO din Estonia, introduc un sistem de bonusuri pentru angajații care respectă cu strictețe prevederile sistemului 5C și, pe baza acestuia, își măresc productivitatea, ceea ceeste un mare stimulent pentru a adopta acest sistem ca mod de viață.

Îmbunătățire

Al cincilea pas, care completează sistemul „5S” în producție, se bazează pe conceptul de kaizen. Înseamnă că toți angajații, indiferent de funcția lor, ar trebui să se străduiască să îmbunătățească procesul de lucru în zona care le este încredințată. Esența filozofică a kaizen este că întreaga noastră viață se îmbunătățește în fiecare zi și, deoarece munca face parte din viață, nici ea nu ar trebui să rămână departe de îmbunătățiri.

Câmpul de activitate aici este larg, pentru că perfecțiunea nu are limite. Conform conceptelor japonezilor, lucrătorii înșiși ar trebui să-și dorească să-și îmbunătățească procesul de producție, fără instrucțiuni sau constrângeri. Acum multe organizații formează echipe de lucrători care monitorizează calitatea produselor, își învață experiența pozitivă altora și ajută la atingerea excelenței.

Greșeli de bază

Pentru ca sistemul „5C” să înceapă să funcționeze, nu este suficient să-l organizezi sau să angajezi angajați care să-și forțeze colegii să-l implementeze. Este important ca oamenii să realizeze utilitatea acestei inovații și să o accepte ca pe un stil de viață. Introducerea sistemului „5S” în Rusia în producție se confruntă cu dificultăți tocmai pentru că mentalitatea noastră rusă este diferită de cea japoneză. Multe dintre producțiile noastre se caracterizează prin următoarele:

1. Angajații, mai ales dacă nu există stimulente pentru ei, nu caută să mărească profiturile întreprinderii. Ei intreaba,de ce să încerci să-l faci pe șeful și mai bogat dacă are deja totul.

2. Liderii înșiși nu sunt interesați de introducerea sistemului „5S”, pentru că nu văd oportunitatea în el.

3. Multe directive „jos de sus” obișnuiesc să le execute doar pentru „bif”. În Japonia, există o atitudine complet diferită față de munca lor. De exemplu, același Taiichi Ohno, care a introdus sistemul „5S”, nu s-a gândit la câștigul personal, ci la beneficiul companiei în care era doar inginer.

4. La multe întreprinderi, sistemul 5S este introdus forțat. Producția slabă, care presupune eliminarea pierderilor de tot felul (timp de lucru, materii prime, angajați buni, motivație și alți indicatori), nu funcționează, întrucât muncitorii încep să reziste inovațiilor la nivel subconștient, ceea ce în cele din urmă reduce toate eforturile la zero..

5. Managerii care implementează sistemul nu înțeleg pe deplin esența acestuia, ceea ce provoacă eșecuri în procesele de producție stabilite.

6. Standardizarea se dezvoltă adesea în birocrație, o faptă bună este plină de instrucțiuni și directive care doar interferează cu munca.

Recenzii

Rușii care au introdus sistemul „5S” în producție, feedback-ul cu privire la această inovație este foarte ambiguu. Avantaje evidențiate:

• mai bine să fii la locul de muncă;
• nu distrage atenția de la muncă cu lucruri mici inutile;
• flux de lucru mai clar;
• oboseala a scăzut la sfârșitul schimbului;
• a crescut ușorsalariu prin creșterea productivității muncii;
• răziuni profesionale au scăzut.

Contraxele remarcate:

• când sortează, forțează totul să fie aruncat;
• standardizarea a dus la o creștere a birocrației;
• Introducerea sistemului „5C” nu a exacerbat problemele din toate domeniile întreprinderii;
• Punerea sistemului 5S pe primul loc a umbrit probleme importante, cum ar fi lipsa pieselor de schimb.