„Kanban”, sistem de producție: descriere, esență, funcții și recenzii

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Modificat ultima dată: 2023-12-17 10:39

Sistemul de management Kanban este o metodologie logistică pentru organizarea întreprinderilor industriale. Ușurința de implementare, capacitatea de a economisi semnificativ resursele materiale și o creștere a nivelului general de control au contribuit la popularitatea și popularitatea acestuia.

Istoria creației și dezvoltării

Originea sistemului Kanban este considerată a fi Japonia, unde a fost folosit pentru prima dată la uzina de automobile Toyota Motors la începutul anilor '60. Dezvoltarea și implementarea au fost direct legate de necesitatea de a minimiza pierderile financiare prin controlul „instantaneu” al stocurilor și finalizarea la timp a sarcinilor solicitate. Până în prezent, principalul domeniu de aplicare este producția industrială, în special cu cicluri de producție continue (industria auto, transport feroviar etc.). Având în vedere simplitatea algoritmului încorporat în metoda luată în considerare, în ultimii ani aceasta este una dintre cele mai eficiente abordări ale managementului de proiect.

Împingeți sau trageți?

Kanban s-a născut ca urmare a îmbunătățirii la timp a întreprinderii pentru a reduce risipa și a îmbunătăți calitatea produsului. În același timp, crearea și utilizarea ulterioară a acestuia au deschis un nou tip de management. Dacă până la jumătatea secolului al XX-lea, eforturile cercetătorilor au vizat în principal îmbunătățirea mecanismelor producției push (adică cele care funcționează sub un plan strict), atunci din momentul în care a fost aplicat sistemul Kanban au apărut întreprinderile de tip pull. în logistică. În acest caz, direcția fluxului de informații se schimbă.

În magazinele de tip push, semnalul de control merge de la stânga la dreapta, „împingând” efectiv produsul dintr-o zonă în alta conform tehnologiei acceptate. Pentru extractoare, ultima secțiune generează o solicitare pentru componentele necesare din etapele anterioare de producție.

Sistemul de producție Kanban nu este un tip de producție complet nou. Strict vorbind, modelele de management al producției care au apărut în ultima jumătate de secol reprezintă suprastructuri pentru întreprinderile industriale clasice. Termenul cel mai precis pentru capabilitățile Kanban este „eficiență”. Deoarece metodele progresive de modernizare a producției vizează creșterea acesteia.

Care este diferența?

Esența sistemului Kanban este organizarea execuției fără probleme a sarcinilor de producție la toate posturile de lucru (locurile) de producțieproces. Caracteristicile distinctive sunt reducerea la minimum a stocurilor în toate etapele ciclului de viață al produsului.

Stocurile de materiale sunt unul dintre blocajele producției moderne. În practică, una dintre următoarele opțiuni este foarte probabil să apară:

• inventar insuficient;
• Rezervă stoc.

Consecințele dezvoltării primului scenariu vor fi:

• întreruperi în ritmul producției;
• scădere a producției de către angajați;
• număr crescut de piese de schimb și componente din cauza întreținerii cu întârziere;
• creștere a costurilor de producție.

Pentru a doua opțiune, caracteristicile caracteristice sunt:

• cifră de afaceri scăzută;
• scădere a producției;
• creștere a pierderilor la infrastructura suport (spațiu de depozitare, personal, utilități).

Sistemul Kanban reduce riscurile ambelor scenarii datorită restricțiilor acceptate asupra cantității admisibile de resurse în lanțul de producție. Ca urmare, apare „transparența” proceselor - sunt vizibile întreruperi în funcționarea echipamentelor, cantitatea reală de căsătorie, debitul real al locurilor de muncă. Rezultatul introducerii sistemului este o creștere a calității produsului pe fondul unei reduceri semnificative a costurilor.

Elementele cheie ale sistemului

„Kanban” este controlul proceselor de producție cu ajutorul unor semnale speciale de control. Rețineți că pentru eficientfuncționarea necesită o infrastructură dezvoltată de interacțiune între componentele structurale ale producției, tehnologie de fabricație sofisticată, lucru în echipă a personalului de muncă. Principalul element de informare din lanțul de producție au fost cardurile de plastic de diferite culori cu informații diferite (semnificația „Kanban” din japoneză este „card”). Aspectul său depinde de tipul de control.

Tare Kanban

Cartelul de date este montat pe container. Ordinea de producție este determinată de poziția containerului însuși pe raft. Algoritmul de comandă se realizează după cum urmează: atunci când numărul de piese din primul container cu hartă scade, acesta este mutat din poziția de lucru într-unul dintre nivelurile raftului (care servește la plasarea comenzilor și la primirea unui semnal de la angajat serviciu de transport) și începe să lucreze cu altul. Transportatorul ridică un container gol, prezența unui card kanban pe care indică necesitatea comenzii de material de la un depozitar sau furnizor. Principalul dezavantaj al acestui tip de kanban este cantitatea suplimentară de ambalaj pentru fiecare tip de piesă utilizat.

Card Kanban

Cartel multicolor cu informatii de productie, culoarea determina parametrii spatiali ai consumabilelor necesare. În practică, cardul este împărțit în mai multe segmente care arată informații referitoare la expeditor și destinatar.

Există diferite scheme de utilizare a paletei de culori a cărților. De la monocrom (alb, negru) la multicolor. Numărul de culori și alegerea lor depindcomplexitatea proceselor de fabricaţie. Dacă este necesară utilizarea semnalelor între diferite zone funcționale de lucru, se poate propune următoarea schemă:

• culoare albastră - „kanban de producție” (conexiune între zona de lucru și zona de aprovizionare);
• culoare roșie - „kanban depozit” (conexiune între depozit și zona de ridicare);
• culoare verde - „kanban cross-shop” (comunicare între diferite magazine sau complexe).

Pro și contra

Sistemul Kanban are o serie de avantaje față de metodele tradiționale de management al producției. Acest lucru este confirmat de feedback-ul angajaților. Reduce timpii de livrare, reduce timpul de nefuncționare a echipamentelor, optimizează stocurile, reduce deșeurile, elimină WIP, îmbunătățește utilizarea spațiului, crește productivitatea și crește flexibilitatea generală a fabricii. În același timp, limitările metodei sunt inevitabile - este necesar să se creeze un lanț de aprovizionare fiabil al stocurilor, nu există posibilitatea de planificare pe termen lung a sarcinilor de producție. Potrivit managerilor, există cerințe mari cu privire la sincronizarea acțiunilor angajaților diverselor servicii.

În concluzie, sistemul Kanban nu este doar o metodă de îmbunătățire a procesului, este o filozofie de producție care, cu utilizare sistematică și constantă, permite atingerea unor performanțe ridicate ale întreprinderii.